Manutenção Preditiva

A MANUTENÇÃO PREDITIVA é uma atividade da Engenharia que otimiza processos de produção com redução de perdas e danos numa empresa. A busca por melhores resultados fez surgir métodos capazes de minimizar falhas e paradas de produção indesejáveis.

A MANUTENÇÃO PREDITIVA utiliza várias ferramentas de análise, e por estas análises é possível monitorar máquinas e assim melhor controlar qualquer alteração significativa que possa surgir. Alteração essa que pode comprometer a produção, quando, de forma inesperada, ocorre uma parada, como também trazer prejuízos a máquinas e equipamentos. As análises mais corriqueiras são:

Análise de Vibrações: Talvez a mais conhecida dentre as técnicas e uma das mais antigas e mais aplicadas. Possui ótima aceitação entre os técnicos e sua precisão, quando bem interpretada, é notável. Aplicada para máquinas rotativas. Algumas de suas aplicações são: Constatar desbalanceamento, desalinhamento, excentricidade do eixo, montagem incorreta, deterioração material, presença de folgas (em rolamentos, por exemplo). Permite identificar problemas de origem elétrica. A atual técnica permite obter espectros de vibração bastante completos em informação.

Termografia: Provavelmente a mais utilizada após a Análise de Vibrações. Sua interpretação é tão simples que se pode dizer que é intuitiva. A técnica consiste em fornecer um mapa térmico de determinado elemento ou determinada região. A análise termográfica é realizada com a máquina em pleno funcionamento e os espectros obtidos se dão por meio de infravermelho. Assim, é possível obter informações da distribuição térmica em determinado momento. Desta forma se pode obter a condição
operacional, além de permitir projetar uma tendência operacional do elemento analisado. A técnica é aplicada a máquinas e equipamentos.

Análise Química do Óleo/Graxa: Esta técnica consiste em retirar parte do óleo lubrificante, ou Graxa de máquinas rotativas e realizar uma análise química. Esta análise permite informar: i) a qualidade do óleo (graxa) lubrificante, apontando se há necessidade de substituição ou não, ii) se há partículas suspensas neste. Neste caso é sinal de deterioração de algum elemento interno da máquina. Assim, em conjunto com a TERMOGRAFIA e a ANÁLISE DE VIBRAÇÕES é possível identificar futuras falhas e possíveis
causas. Existem basicamente 4 análises: análise físico-química, análise de contaminações, espectrometria e ferrografia.

Ferrografia: Análise de partículas de Ferro, sobretudo em Óleo e Graxas. Ver: Análise Química do óleo. A técnica permite identificar o quão eficiente o meio lubrificante consegue ser; além de apontar o nível de desgaste de peças e elementos. Analisado constantemente permite propor uma análise de tendências.
Existem 2 técnicas: A QUANTITATIVA, que é uma análise química, fornecendo dados relativos à quantidade e a QUALITATIVA, que trata-se de uma inspeção visual, com o intuito de permitir identificar a origem do material suspenso, quando se avalia a cor, formatos, arranjos e tamanhos.

Lubrificação: Um plano de lubrificação bem elaborado é sem dúvida o primeiro passo para um Plano de Manutenção Preditiva dar certo. O óleo lubrificante ou a graxa equivale ao sangue das máquinas. Sem lubrificação não há máquina que resista. Uma lubrificação deficiente é sinal de alerta para que outras máquinas tenham deficiência de lubrificação; em outras palavras é um indicativo de que o Plano de Lubrificação não funciona como elaborado ou foi mal elaborado.

Ultrassom Industrial: Método não destrutivo que permite identificar a presença de descontinuidade material em elementos, tais como cordões de solda, tubulações, trocadores de calor e em estruturas metálicas em geral. O método se fundamenta na reflexão de ondas sonoras. Quando existe descontinuidade um transdutor identifica.

Líquidos Penetrantes: Método utilizado para apontar de forma efetiva locais de descontinuidade, principalmente em pontos superficiais. Para tanto utiliza-se um líquido de baixa viscosidade. Este, juntamente com substância reveladora penetra na descontinuidade permitindo assim sua identificação.

Monitoramento de Processos: Consiste em monitorar parâmetros importantes do processo e assim ter noção de sua verdadeira funcionalidade.

Inspeção Visual: É inspecionar visualmente por meio do conhecimento técnico.

Interpretação da Qualidade Sonora: É saber identificar anormalidades por meio de ruídos que destoam com a realidade de uma máquina em estado de funcionamento adequado.

Nosso trabalho é personalizado, se adequando à sua necessidade. Para maiores informações entre em contato por meio de nosso formulário.

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